Au cours de la recherche, divers essais d'extrusion ont été effectués pour déterminer les propriétés des fils obtenus. Le principe du fil thermofusible implique l'utilisation de la chaleur pour faire fondre le polymère, puis l'étirer en fibres fines. De plus, le fil peut être davantage traité pour obtenir les caractéristiques souhaitées.
Le matériau de départ est liquéfié par la chaleur et pressé à travers une filière spéciale. Après l'extrusion, les fibres sont soit enroulées sur des bobines, soit directement filées dans la forme souhaitée. Le fil résultant peut être disposé dans la chaîne ou la trame à intervalles.
Le PVA Parteck MXP a été développé spécifiquement pour l'extrusion à chaud. Cette fibre est utilisée pour fabriquer du saran, des fibres pharmaceutiques et des fils d'oléfine. Il a moins d'impact sur le fil lors de la fusion à chaud que les autres fibres.
Plusieurs essais d'extrusion ont été menés pour évaluer les effets de différentes vitesses d'alimentation et compositions sur les propriétés des fils résultants. Par exemple, la contrainte initiale à la rupture était comparativement plus faible pour les fils contenant 4,5-10 % de plastifiant. La contrainte à la rupture a augmenté à 4,2 N après 168 h. Par rapport aux fils sans plastifiant, la contrainte à la rupture était comparativement plus élevée pour les extrudats avec 1 % de plastifiant.
De plus, la contrainte initiale à la rupture était relativement élevée pour les matériaux fibreux hygroscopiques. Ce stress s'est prononcé après 12 mois de stockage. Le matériau d'emballage était également un facteur important dans le processus de production.
Lors d'un essai préliminaire, il n'a pas été possible de produire des matériaux en fibres pures. La raison principale était que la fréquence du moteur devait être réduite pour la production de fibres.
